La fonderia dell’alluminio e la pressofusione di leghe leggere stanno evolvendo verso tecnologie sempre più avanzate per rispondere a due grandi sfide: l’efficienza produttiva e la sostenibilità ambientale.
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La scelta del distaccante per stampi riveste un ruolo cruciale in questo scenario, non solo per migliorare le prestazioni tecniche, ma anche per ridurre significativamente l’impatto ambientale. In particolare, l’introduzione del microdosaggio di distaccanti ad alta tecnologia, come il DIE-MICROX, rappresenta un passo avanti importante per il settore, soprattutto per la drastica riduzione del consumo d’acqua e l’eliminazione delle acque reflue. [1,2,3,4,5,6,7,8]. |
I Problemi Ambientali dei Distaccanti Tradizionali
I distaccanti tradizionali a base d’acqua, pur essendo ampiamente utilizzati, presentano diverse criticità ambientali:
- Consumo d’acqua elevato: Ogni stampata richiede in media 1-3 litri d’acqua, traducendosi in circa 250 litri per tonnellata di alluminio.
- Produzione di reflui: Si generano 0,3-1 litro di acque reflue per stampata, equivalenti a circa 80 litri per tonnellata di alluminio. Questo comporta costi significativi per la gestione e lo smaltimento dei rifiuti.
Inoltre, questi distaccanti presentano inefficienze tecniche, come la formazione di macchie nere, microporosità nei pezzi e problemi termici negli stampi, che influenzano negativamente la qualità del prodotto finale.
Microdosaggio: Una Soluzione Sostenibile ed Efficiente
Il microdosaggio dei distaccanti, come il DIE-MICROX, rappresenta un’innovazione rivoluzionaria per la pressofusione dell’alluminio, con importanti benefici ambientali:
- Consumo d’acqua ridotto a zero:
- Grazie al microdosaggio, il processo non richiede acqua, eliminando completamente il consumo idrico per stampata. Questo si traduce in un impatto idrico nullo, una risposta cruciale alla crisi climatica e alla crescente scarsità di risorse idriche.
- Eliminazione delle acque reflue:
- Con l’assenza di acqua nel processo, non si generano reflui, eliminando così i costi e le complessità legate al loro trattamento e smaltimento. Ciò migliora l’efficienza economica e riduce l’impatto ambientale complessivo.
- Riduzione delle inefficienze tecniche:
- Il microdosaggio permette la formazione di un film lubrificante uniforme sulla superficie dello stampo, evitando problemi di saldatura e porosità causati dall’effetto Leidenfrost. A temperature tra 200-300°C, l’adesione dei distaccanti in microdosaggio è praticamente perfetta. [8]
PEZZO PRIMA E DOPO | |
STAMPO PRIMA E DOPO | |
Andamenti delle temperature nel pezzo stampato (a sinistra) e nello stampo (a destra) prima della ottimizzazione (in alto) e dopo l’ottimizzazione con termocamere (in basso) [2, 8].
Consumo di Acqua: Un Problema da Risolvere
Tradizionalmente, i distaccanti a base d’acqua sono stati ampiamente utilizzati nel processo di pressofusione. Tuttavia, questi comportano un notevole consumo di risorse idriche:
- Ogni stampata richiede tra 1 e 3 litri di acqua, in base al peso e alle dimensioni del getto.
- Per ogni tonnellata di alluminio pressofuso, si consumano mediamente 250 litri di acqua.
Questo consumo rappresenta un problema significativo, soprattutto in un contesto globale in cui la scarsità di risorse idriche è sempre più pressante.